【摘要】無溶劑復合機速快，在工藝條件存在偏差的情況下，高效率同樣意味著高的質量風險。最困難的還是復合質量表現的滯后性，不像印刷外觀質量一樣能及時發現，因而復合工序也被稱為“特殊過程”，如何將無溶劑復合的風險降至最小呢?

【正文】

1、必要的工藝小試樣

原料配方、工藝條件的無意識變更，往往導致批量性質量問題的發生。例如，薄膜材料的配方、里印油墨的型號種類、膠黏劑的型號等。目前，不同供應商的原材料質量水平參差不齊，不能簡單的認為物料名稱一樣就能相互替代，況且膜材料、油墨、膠黏劑、工藝條件等還存在是否能正確匹配的問題，如無溶劑復合中“油墨被暈染”的現象。再例如，現在廣泛使用的聚氨酯油墨樹脂中的-OH會消耗一定量的膠水固化劑，其消耗程度與墨層厚度、油墨中樹脂的比例等相關，會不會出現墨層部位的膠層不干(空白部位膠層已干)的質量現象？是否需要調整固化劑的比例？

在試樣測試合格后，應制定規范的技術文件，嚴格按既定的工藝路線進行生產，并要求原材料供應商提供穩定配方的產品。如果原材料配方或工藝條件出現重大變更，應重新進行試樣確認。

2、全面的質量檢測

我們往往側重于復合膜外觀、剝離強度、熱封強度，更進一步的熱封溫度、溶劑殘留量等項目，而很少按GB 9683進行全面的理化性能分析，如對甲苯二胺(4%乙酸)、蒸發殘渣(4%乙酸、正已烷、65%乙醇)、高錳酸鉀消耗量、重金屬等指標。同時食品包裝、藥品包裝在樣品處理、浸泡方法、浸泡條件(時間/溫度)、指標單位等均有所差異。

在食品、藥品包裝安全被廣泛關注的今天，做好包裝材料的安全性檢測也是降低經營風險的重要內容之一。

3、充分認識無溶劑復合的技術特點

無溶劑復合與干法復合最大的特點是初粘力低，涂布量少，出現的各種質量問題大多與這兩個因素有關。因而很多干法復合形成的"經驗"，不能簡單地移植到無溶劑復合實踐中。

比如當上膠擋板兩端的膠液流動不足的時候，容易老化，引起上膠量減少，導致復合膜兩端剝離強度不足，這時要定時攪和擋板側的膠水。

同時，要保證雙組份膠黏劑主劑與固化劑配比的正確性。計量泵堵塞將導致雙組份膠水主劑與固化劑的比例出錯，發生如固化劑量不足，造成復合膜膠水不干，剝離強度不足，熱封強度低的批量性事故。要正確檢測涂布膠液的折射率，監測配比的準確性，避免出現"因保養跟不上，粘合劑比例失衡而混膠泵并不報警的情況。