1.跌落試驗，包裝袋破損的原因？

 原因：包裝袋有時在熱封溫度較低的情況下，熱封強度雖然較低，但也能滿足顧客要求，但在進行跌落試驗時包裝袋不破損。而在熱封溫度較高的情況下，熱封強度雖然較高，但在進行跌落試驗時包裝袋破損。這一現象說明，熱封溫度較高時，在熱封刀壓力的作用下，承載熱封功能的內層PE薄膜經高溫熔融、擠壓而變薄、發脆，導致跌落試驗時發生破損。

解決辦法：在進行制袋工藝時，要調節適當熱封溫度、壓力。才能生產出綜合性能優異的產品。

2.封口發脆及脆斷怎么辦?

原因：

（1）熱封溫度過高。

（2）壓力過大。

（3）熱封時間過長。

（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。

（5）底部封口的硅橡膠過硬。

（6）在復合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內部。基材由于受到粘合劑的滲透影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性提高。

（7）塑料復合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強度有所增高，同時也有變脆的趨向。

解決方法：

（1）根據內封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時間。

（2）改善上部熱封刀表面狀態，使封口器表面平整。

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。

（4）選擇合適硬度的硅橡膠墊。

3.封口處有靜電怎么辦?

解決辦法：二次加工時，可在內層PE薄膜中加入3％的衛生級抗靜電劑，避免此類問題的發生。所以，軟包裝企業在接顧客定單時，要充分了解顧客的產品特性與自動灌裝生產線特點，才能有的放矢，更好地滿足顧客要求。

4.熱封后袋子翹曲怎么辦?

原因：

（1）復合膜的厚度不一致。

（2）熱封溫度過高或熱封時間過長。

（3）在縱向熱封刀部分，復合膜的運行軌跡不平直。

（4）冷卻不充分。

（5）熟化時間不夠。

（6）表層基材薄膜耐熱性較差。

（7）復合過程中復合基材的張力匹配控制不當，導致其熟化定型后仍有殘余的應力，尤其是復合膜厚度較薄時更容易發生此類故障。

解決方法：

（1）調整浮動輥張力。

（2）選用具有低溫熱封性的內封基材。

（3）將熱封溫度調整至適宜的溫度。

（4）充分冷卻。

（5）充分進行熟化。

（6）重新選擇表層基材薄膜。

（7）調整復合加工設備各部分的張力，盡量使相復合的兩種基材回縮率相等。

5.熱封強度差?

（1）熱封材料的影響

熱封材料的種類不同，熱封強度不同，如PP、PE、EVA熱封強度不一致；同種薄膜不同聚合方法的產品，熱封強度不同；材料的厚度、均勻性等也會影響熱封強度；熱封層不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱封強度。薄膜的保存時間過長，析出物增多，經過電暈處理熱封強度差。吸濕性材料吸潮，熱封面脫層，剝離強度下降。

（2）復合膜加工工藝的影響

印刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當，在制袋高溫下，印刷層發生脫層，熱封強度下降。熱封邊應盡量設計成無圖案。復合工藝中粘合劑選擇也很重要，粘合劑的配比、粘度等參數的合理與否均會影響封口強度。在擠出復合或涂布工藝中，加工溫度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于熱封。

（3）制袋工藝的影響

熱封后的封邊冷卻不夠，定型不足，不能消除內應力，影響強度及外觀，應及時檢查，加強冷卻水循環系統。熱封次數越多，熱封強度越高。縱向熱封次數取決于縱向焊刀的有效長度和袋長之比；橫向熱封次數由機臺橫向熱封裝置的組合數決定。良好的熱封，要求熱封次數至少在兩次以上。

6.封邊有花斑、氣泡?

（1）材料因素。如PT、NY等吸濕性材料在保存時易吸收水分，在高溫制袋時易產生氣泡、氣斑。另外復合粘合劑因尚未完全固化，在高溫熱封時耐溫不夠、剝離強度差，也易脫層產生氣斑。

（2）熱封邊部位較寬時易產生氣斑，應調整壓力，調大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動時有波動會夾進空氣，進刀前應排干凈，進熱封刀前夾板應適當夾緊。

（3）制袋控制不當，如硅橡膠板長時間使用變形、高溫布破損、熱封刀上有臟物等。制袋速度、溫度、壓力等工藝參數不適當和不協調也會產生氣斑。

7.分切時薄膜長度不足、寬度偏差過大怎么辦？

 原因：這是由于收卷計數錯誤或被分切薄膜長度不足，以及設備定位不正確等原因引起。為滿足用戶需要得到一定長度的膜卷，一般情況下，操作人員可以從收卷機上的數據顯示得到收卷長度。但是生產中往往會遇到破膜以及劃去大軸膜卷表面的部分薄膜等情況，如果按照標注長度進行計算和配切，直到分切最后才發現長度不夠而又無法進行拼接，則整車產品均無法成為正品，尤其是幅寬達到1米以上的分切機，經濟損失更大。

解決辦法：為避免這種情況的發生，應根據型號、規格、工藝相同的大軸膜卷的長度與膜卷直徑呈一定對應關系，只要在上機后將測量得到的直徑數據對照收卷長度就可以大致知道膜卷的卷長是否符合要求，如果兩者相差較大則在配切時注意拼接長度，避免長度不足現象的發生。